防爆桥式起重机检验规程

防爆桥式起重机检验规程QB—G1—04—2005编制：审核：批准：2005年3月6日2005年3月7日2005年3月8日目录主梁:……………………………………………………………………………1-2端梁:……………………………………………………………………………3小车架:…………………………………………………………………………4台车:……………………………………………………………………………5大车装配:………………………………………………………………………6小车装配:………………………………………………………………………7出厂检验:………………………………………………………………………8名称：主梁序号检测项目技术要求单位检具检验方法备注1主梁上拱度FS：跨度最大值在跨中1/10SF=（0.9/1000-1.4/1000）S㎜钢直尺、水准仪、钢丝、等高测量棒用垫架将主梁垫平，使端梁上翼缘板的四个基准点在跨度方向≤３，在基距方向≤２。用水准仪、钢直尺側量：或用Φ０。５钢丝以１５０Ｎ拉力和等高棒测量。2主梁腹板平面度δ=腹板厚度受压区里上翼缘板H/3内≤0.7δ其余区域≤1.2δ㎜1m平尺用1m平尺在主梁腹板上测量。3主梁上翼缘板水平偏差bb≤B/200㎜角尺、钢卷尺、水准仪将主梁垫平，把角尺置于筋板与腹板交接处的上盖板上且避开轨道压板，用水准仪测量。b=︳a1-a2︱4主梁腹板垂直偏斜hH=腹板厚度a．箱形梁h≤H/200b．单腹板梁及桁架梁h=H/300㎜钢直尺、线坠将主梁垫平用线坠，钢直尺在长筋板或节点处测量。H=︳a1-a2︱5主梁水平弯曲f注：当Gn≤50t只能向走台侧凸曲f≤S/2000㎜钢丝、钢直尺、等高块、测力计用卡具将钢丝固定，拉力100N用钢直尺测出跨中有筋板处腹板与钢丝之间的数值减去主梁两端所测的数值。6跨度偏差△S△S=±5㎜钢卷尺、测力计7跨度相对差±5㎜钢卷尺、测力计8对角线差≤5㎜钢卷尺、测力计9同一截面小车轨道高度差△h注：K：小车轨距。a.K≤2m时，△h≤3b.2m＜K≤6.6m时△h≤0.0015Kc．K＞6.6m时△h≤10㎜钢直尺、水准仪水准仪、钢直尺同时测量2根主梁相对应的大筋板处到轨道顶的尺寸10桁架杆件的直线度偏差△I1：杆件公称长度0.0015a㎜尼龙绳、钢直尺名称：主梁序号检测项目技术要求单位检具检验方法备注11偏轨箱形，单腹板梁及桁架梁的小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏差d=︳（a+x）-（a1+x1）︱a.δ≥12时，g≤δ/2b.δ＜12时,g≤6㎜钢直尺首先用钢直尺测量出轨道底部尺寸所得数值除以2为a,，再测量出x、x112小车轨道一般宜用将接头焊为一体的整体轨道，否则，必须满足。a、接头处的高低差d≤0.5b、接头处的头部间隙e≤1c.、接头处的侧向错位f≤0.5d、对正轨箱形及半偏轨箱形梁，轨道接缝应放在筋板上，允许≤15e、两段最短一段轨道长度.≤1.5m，并在端部加挡铁。㎜钢卷尺轨道与车轮接触面应保持不能锈蚀，且接触良好，避免因锈蚀而产生火花。13小车轨距K的极限偏差a、Gn≤50t正轨箱形梁及半偏轨箱形梁：跨端：±2，：跨中：S＞19.5m时，+7+1;S≤19.5m时，+5+1b、其它梁≤±3㎜钢卷尺14小车轨道侧向直线度bL：为轨道全长，单位为mbmax=10a、每2m长度内的公差b≤1。b、在轨道全长范围内公差：S≤10m时，b≤6，S＞10m时，b≤6+0.2（L-10）㎜钢丝、钢直尺将等高支架放在主梁端部第一块大筋板处的外侧用钢丝、钢直尺测量。15小车轨道顶部形成的局部平面度公差注：Wc：小车基距，K：小车轨距f≤0.001wc。或f≤0.001K取较小值㎜塞尺用模拟小车在轨道全长上移动，用塞尺测量取最大值。16焊接a、焊缝坡口应符合图纸要求。b、焊缝外部检查不得有目测可见的缺陷：裂纹、孔穴、固体夹扎、未熔合、未焊透，形状缺陷以及上述以外的其它缺陷。c、主梁受拉区的翼缘板，腹板的对接焊缝应进行探伤。X射线、超声波、探伤仪用目测和焊接检验尺检查焊缝外外质量用X射线、超声波探伤仪检查内在质量。17记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表达。名称：端梁序号检验项目技术要求单位检具检测方法备注1两组弯板距离偏差±5㎜钢卷尺、角尺将端梁下盖板上吊在平台上，用三角尺按图紧靠两端弯板的平面上。用钢卷尺在端梁纵向心线部位测量。2两组弯板水平差≤3㎜水准仪、钢直尺将端梁下盖板朝上纵、横向调平，用水准仪、钢直尺测量。3弯板90度偏差≤1.5㎜钢直尺、角尺用角尺和钢直尺测量弯板与角尺的最大间隙。4焊缝外观无缺陷目测、焊接检验尺5记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表达。名称：小车架频次：全检序号检测项目技术要求单位间具检测方法备注1上平面的平面度1米内不大于3mm1米平尺在小车架上平面用平尺任意检测2两组弯板距离偏差±5mm钢卷尺、角勺将小车上盖板朝上用角尺和钢卷尺测量3弯板90度偏差≤1.5mm钢直尺、角尺4同组弯板同位差≤2水准仪、钢直尺小车下盖板朝上四角调平用水准仪测量5四组弯板水平差≤3水准仪、钢直尺小车下盖板朝上四角调平用水准仪测量6焊缝外观无缺陷目测、焊接检验尺7记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表述名称：台车频次：全检序号检测项目技术要求单位间具检测方法备注1.两组弯板距离偏差±5mm钢卷尺2.两组弯板水平差≤3mm水准仪、钢直尺将台车弯板向上纵、横向调平，用水准仪、钢直尺测量。3.同组弯板同位差≤2mm水准仪、钢直尺将台车弯板向上纵、横向调平，用水准仪、钢直尺测量。4.弯板90度偏差≤1.5mm钢直尺、角尺角尺先靠弯板90度内侧，用钢直尺测量角尺外侧与弯板两端的最大间隙5.焊缝外观无缺陷目测、焊接检验尺6.记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表述名称：大车装配频次；全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1.车轮垂直偏斜≤l/400,小车车轮端面上边应偏向外侧。mm矩形水平仪、塞尺将矩形水平仪放在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时，所垫塞尺总厚度与测量长度之比为此项实测值。2.车轮水平偏斜M1M2～M5M6～M7mm钢丝、车轮水平检测仪先测出车轮基准端面园跳动的最大值，使之处于铅垂方向，在车轮端面侧测量。在车轮基准面下部用Ф0.5钢丝拉一直线,线端固定8.00绝缘标准棒分别放在车轮支起钢丝用验棒\通断器检测。1/8001/10001/12003.同一端梁下同位差同一平横梁两个轮三个或三个以上车轮mm钢丝、钢卷尺≤1≤2≤34.制动轮径跳≤Ф250≤0.10Ф250～Ф500≤0.12Ф500～Ф800≤0.15mm磁力座、百分表5.车轮端面跳动≤Ф250≤0.10Ф250～Ф500≤0.12Ф500～Ф800≤0.15Ф800～Ф900≤0.20mm磁力座、百分表6.传动轴轴向窜动2～5mm钢卷尺7.制动闸瓦中心对制动轮中心位移≤3mm钢卷尺8.空试噪声≤85dB(A)声级计距机构水平方向1m分别测三点9.调整垫板≤2层，且安装后必须焊牢可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表述名称：小车装配频次；全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1车轮垂直偏斜≤l/400,小车车轮端面上边应偏向外侧。mm矩形水平仪、塞尺将矩形水平仪放在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时，所垫塞尺总厚度与测量长度之比为此项实测值。2车轮水平偏斜M1M2～M5M6～M7mm钢丝、车轮水平检测仪先测出车轮基准面圆跳动的最大值，使之处于铅垂方向，在车轮端面侧测量。在车轮基准面下部用Ф0.5钢丝拉一直线,线端固定Ф8绝缘标准棒分别放在车轮支起钢丝用验棒、通断器检测。1/8001/10001/12003两组导向轮间距中心线对车轮中心线的偏差≤1mm尼龙线、钢直尺经4个导向轮拉通长的尼龙线，用钢尺测量尼龙线至车轮的距离。4车轮支承点高度差的的检验0.00067K或0.00067Wc（取较小值）mm塞尺将被测小车放在标准轨道上，然后用塞尺检查每个轮踏面与轨道之间隙5车轮跨度偏差≤±2mm钢卷尺6制动轮径跳≤Ф250≤0.10Ф250～Ф500≤0.12Ф500～Ф800≤0.15mm磁力座、百分表7车轮端面跳动≤Ф250≤0.10Ф250～Ф500≤0.12Ф500～Ф800≤0.15Ф800～Ф900≤0.20mm磁力座、百分表8传动轴轴向窜动2～5mm钢卷尺9制动闸瓦中心对制动轮中心位移≤3mm钢卷尺10空试噪声≤85dB(A)声级计距机构水平方向1m分别测三点11记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表述名称：出厂检验频次：全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1机构空运转运转灵活，无异常目测所有运转机构和制动器2电机绝缘≥0．8MΩ兆欧表3涂漆均匀、完整、无流挂无遗漏目测4外观完好无损目测5附件与图纸、合同相符目测6随机技术资料完整目测合格证、说明书、随机图纸等7门开关符合图纸、技术要求目测8电控箱符合图纸、技术要求目测9操纵电器符合图纸、技术要求目测10制动器符合图纸、技术要求目测11铭牌、吨位牌材质为黄铜或不锈钢板，其厚度：铭牌≥1，吨位牌≥3.目测型号、防爆形式、类别、组别、主要参数符合图纸、合同要求12滑车轮与限位开关的小碰轮材质为铜材目测13吊钩滑轮组警示标志禁止触地、碰撞目测14电气系统短路保护应设置目测15空运转噪音≤85dB（A）声级计16缓冲器符合GB6164.2的橡胶缓冲器，表面电阻≤109Ω兆欧表17记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文字表述。