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目录1、主题内容与适用范围2、引用标准3、施工程序4、施工准备5、材料管理6、管道加工7、管道焊接8、管道安装9、压力试验10、系统吹扫与清洗11、防腐和绝热附录：交工表格原始记录表格1、主题内容及适用范围1.1本工艺指导书规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。1.2本工艺指导书适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业管道工程的安装。2、引用标准工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235－97）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236－98）石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ501－85）3、施工程序4、施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。4.2了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸，计算工程量，了解主要生产工艺流程。4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。4.4施工人员要具有所需的上应资格，对于新工艺、新材料施工人员要参加培训，达到胜任工作的目的。4.5进行现场暂设规划，并经有关部门批准。4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标。5、材料的管理5.1材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记转移下料预制焊接焊缝检查无损检测热处理阀门试压安装返修三查四定压力试验其它试验吹除系统联动防腐绝热竣工的配管材料除执行GB50235第3节外，还应执行SHJ501的有关规定。5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。5.3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。5.4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。5.5进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。5.6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。5.7材料的验收、检验具体操作要求详见《理化试验专业指导书》和《检验规程》。6、管道加工6.1管道切割6.1.1.管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：6.1.1.1.高压管宜采用机械方法切割。6.1.1.2.不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割。6.1.1.3.Dg100以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割。6.1.1.4.Dg100以上的中、低压碳钢管宜采用氧－乙炔切割。6.1.2.切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和焊瘤。6.2弯管制做现场一般使用成品弯头。特殊情况需要现场制做时，要符合GB50235第4。2节的要求。6.3卷管制做6.3.1卷制过程中随时检查其曲率，合格后进行点焊。6.3.2两段卷管组对时，要注意纵缝的排列，其间距应大于200mm。6.4高压管采用螺纹连接的，其螺纹及密封面加工6.4.1高压管螺纹加工后，先检查螺纹部分有无观感缺陷，再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧，以轻松拧入为好。6.4.2高压管密封加工后，用高压垫片着色对密封面进行检查。检查接触面积，不均匀接触要重新修正。6.5中、低压管道的支管应根据设计要求进行，采用成品支管要确定准支管的位置，需要现场制作支管时要注意以下几点：6.5.1主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。6.5.2主管上的开孔要符合支管直径的要求，不得随意开小。6.5.3开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。6.5.4组对支管时要严格控制好支管与主管的角度，符合设计要求。6.6夹套管制做6.6.1夹套管有二种制作方法，一种是半封闭夹套管，即直管段部分是夹套管，弯头和三通是外露的，由蒸汽连通管过渡，另一种是全封闭夹套管，即弯头各三通全部是夹套，制作过程有所不同，施工时应按设计要求进行，下面把二种夹套管的制作过程简述如下：6.6.2半封闭夹套管6.6.2.1将套管二端变径成立管外径，开好蒸汽接管接孔。6.6.2.2套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，将主管与套管焊接。6.6.2.3主管若有焊缝，在套入套管前应进行X射线检验。6.6.3全封闭夹套管6.6.3.1直管段制作a.将主管焊上定位块，套上套管。b.焊接主管一端法兰。c.在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管，封闭套管前，在调整段上开接管接孔。d.进行调整段焊接。e.主管内的焊缝应全部进行X射线检验。6.6.3.2弯头的夹套a．焊接主管弯头，穿上套管弯头，主管弯头另一端与主管焊接。b．穿入套管，主管与法兰焊接。c．调整段开孔焊接。6.6.3.3三通夹套a.焊接主管，穿上套管。b.焊接主管法兰。c.套管三通剖切，调整段开孔。d.套管三通的焊接及调整段焊接。6.7管道的预制6.7.1管道的预制程序材料核对→管线图审核→现场实测，确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号6.7.2复核管线图和单线材料表，搞清材料的规格，型号、材质、数量进行领料。6.7.3根据设计要求进行坡口制做，若设计未提供坡口形式，可参照GB50236中附录C的要求进行。6.7.4管道组对应符合下列要求6.7.4.1组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷。6.7.4.2组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10％，且不大于2mm。6.7.4.3对不等厚管子或管件组对时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。6.7.4.4预制管段加工尺寸允许偏差如下：单位：mm项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5管道直径DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.66.7.5管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进行编号，妥善堆放，以备安装。7管道焊接7.1焊接技术准备7.1.1施焊前应按GB50236第4节的规定进行焊接工艺评定，焊接工艺评定的具体操作要求详见《焊接工艺评定指导书》。7.1.2根据工艺评定编制焊接工艺规程，指导现场施工。7.1.3焊工焊前应接受焊接技术交底，认真执行焊接工艺规程。7.2管道焊接7.2.1.管道组对合格后庆先进行点焊，点焊应是对称位置。7.2.2.点焊时，超弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。7.2.3.点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。7.2.4.打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷，发现后应及时打磨消除，重新点焊。7.2.5.打底焊应保证根部焊透，同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大，最好与内管壁相齐或稍高出。7.2.6.焊缝填充时，对管壁较厚的焊缝可采用多层多道焊，运条时注意焊缝两侧的熔化状况，防止咬边。7.2.7.多层焊时，每一层之间应清理干净，目测检查表面无缺陷后下一层的焊接，有层间曙求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。7.2.8.盖面时焊缝应圆弧过渡，焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控制，清除表面焊瘤及飞溅物等。7.2.9.焊接的具体操作要求应遵照《焊接工艺规程》及《焊接工艺指导书》。7.3焊缝检测7.3.1.目测检查7.3.1.1.目测检查前应将焊缝表面的药皮、焊瘤、飞溅物等清理干净。7.3.1.2.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。7.3.1.3.检查焊缝余高应小于3mm，错边量小于或等于3mm。a.接头平直度：δ≤10时，为壁厚的1／5，其它为2mm。b.铜、铝管：为壁厚的½。7.3.2.无损检测7.3.2.1.焊缝X射线比例、合格等级应按设计和规范要求。7.3.2.2.需进行无损检测的焊缝，由技术人员下达委托单，标出焊缝的编号，管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。7.3.2.3.检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可，合格后签字，送交无损检验单位。7.3.2.4.设计无特殊规定时，X射线检测应按GB3323规定进行，超声波应按GB11345规定进行。7.3.2.5.无损检测的结果要迅速通知施焊单位，不合格的焊缝应在确定缺陷位置后进行返修。7.3.2.6.出现不合格焊缝后，要对该焊工所焊的焊缝进行扩透，扩透数量按GB50236要求进行。7.3.2.7.无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。7.3.2.8.无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追踪性。7.3.2.9.无损检测的具体操作要求见《无损检测指导书》。7.4预热及热处理7.4.1.施工现场一般采用电加热或燃料（液化气、柴油）喷咀加热法对焊缝进行预热和热处理。无论何种方法都应保证加热均匀。7.4.2.根据设计或焊接工艺规程的要求，明确升（降）温速率、加热温度、恒温时间等参数。7.4.3.预热的加热范围为焊缝中心两侧各三倍管壁厚，热处理为焊缝宽度的3倍。7.4.4.热处理结束后进行硬度测定，设计无明确规定时可按碳素钢、合金钢焊缝及热影响区的硬度值不应大于母材硬度的120％和蔼25％，不符合要求应重新进行热处理。7.4.5.热处理的具体操作要求详见《管道焊口热处理工艺指导书》。8.管道安装8.1一般规定8.1.1.管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。8.1.2.对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误，需要进行脱脂的管道已进行脱脂。8.1.3.管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。8.1.4.穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。8.1.5.管道安装的允许偏差如下：8.2与机器相连的管道安装8.2.1.与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。8.2.2.管道安装应确保不对机器产生负加应力，做到自由对中。8.2.3.与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：设备转速（rpm）平行度同轴度3000－6000≤0.15mm≤0.5mm＞6000≤0.1mm≤0.2mm8.2.4.管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.5mm。8.2.5.符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。8.3管廊8.3.1.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。8.3.2.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。8.3.3.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。8.3.4.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。8.4塔类设备的配管8.4.1.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。8.4.2.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。8.5伴热管安装8.5.1.根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。8.5.2.从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定。8.5.3.伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。8.5.4.安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。8.5.5.伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。8.5.6.穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。8.5.7.主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。8.6夹套管安装8.6.1.水平安装时，主管内介质的流向应与坡向一致，靠介质自身流动的管子应尽可能增大坡度