tnpm管理制度

第二轧钢厂二轧厂TNPM管理手册第二轧钢厂TNPM小组1目录1二轧厂TNPM管理细则22二轧厂“TNPM”管理实施方案（修订版）193编制作业文件的原则及内容314二轧厂TNPM管理评审考核试行制度（修订版）345附表382二轧厂TNPM管理细则1、范围：此文件规定的所有要求是通用的，旨在适用于不同状况、不同设备规模的车间、科室。在执行过程中因单位具体情况而不适用时，可以考虑对其进行修改。但应以不违背单位以设备为主线的运行管理及二轧厂整体推进要求为宗旨，并向厂部TNPM推进办公室汇报。2、名词与定义2．1全面规范化生产维护(TOtalnormalizedproductivemaintenance)TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。注：TNPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。2．2全面规范化生产维护管理体系(Totalnormalizedproductive在TNPM方面指挥和控制组织的管理体系。它包括制定、实施、实现、审核、评审和保持TNPM方针所需的组织结构、策划活动、职责、程序、过程和资源。2.3单点教材单点教材，是TNPM中教材的特色之一。是由员工挖掘0PL课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、培训，并将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考，最后编辑成册，统一管理。2.46S6S也是TNPM的特征之一，所谓的6S是五个日语词汇的拼音字头，再加3上一个安全(safety)的英文字头构成6S，这六个词是：整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养。6S是TNPM的基础。1)整理(Seiri)——取舍分开，取留舍弃；2)整顿(Seiton)——条理摆放，取用快捷；3)清扫(Seiso)——清扫垃圾，不留污物；4)清洁(Seiketsu)——清除污染，美化环境；5)安全(safety)——安全第一，预防为主；6)素养(Shitsuke)——形成制度，养成习惯。注：“素养”又称为“教养”、“修养”、“修身”、“身美”、“自律”、“清心”，但是其意义是一样的。2．5全面规范化生产维护管理体系模式为适应现代设备管理及现场管理，TNPM的运行模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式适用于本标准所有过程，简述如下：P一一策划(P1an)：依组织的管理需求，制定TNPM方针并建立目标，策划实现目标所需过程的方法和准则，确定过程所需的资源和信息。D一一实施(Do)：按照策划的结果实施过程，并使实施过程处于受控状态，以确保系统运行符合策划安排并实现预期目标。C一一检查(Check)：通过检查，组织可评价计划实施的效果，对不符合策划安排的情况，采取相应的纠正与预防措施，以确保系统能有效运行。检查的结果应向管理阶层报告。A一一改进(Acion)：组织评审系统整体的运行情况，并根据组织内部和外部的变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充分性和适宜性。N一一规范(Normalize)：对第一轮PDCA所形成的最优行为进行规范，即形成文件，通过培训进行推广，成为所有相关运行人员的标准行为准则，直到有新的创新、突破和改善为止。4接下来的D、C、A重点关注对规范的实施、检查和完美化。下一个PDCA将侧重于改善、修正和优化过程。3、体系结构、职责：3.1组织机构图注：自上而下为监督和指导，自下而上为信息的反馈。3．2二轧厂TNPM领导小组组成及职责；由二轧厂厂长牵头，设备副厂长、主管科长、车间主任、厂办及党办主任组成。3．2．1审定并批准厂部及车间工作目标及工作计划。二轧厂TNPM管理领导小组分厂协调员车间TNPM实施领导小组工段TNPM推进领导小组车间协调员班组协调员TNPM小组53，2．2为TNPM的开展创造必要的环境和工作条件。3．2．3组织TNPM绩效评审。3．2．4指导TNPM循环、持久开展。3．3TNPM管理办公室职责：3．3．1组织厂级TNPM培训工作。3．3．2按照公司、二轧厂TNPM实施方案，负责各阶段工作任务的督导、落实。3．3．3按照公司、二轧厂TNPM实施方案，建立考评及绩效管理制度。3．3．4负责本厂范围内的TNPM项目管理、控制和评审。3．3．5组织TNPM协调员会议，负责信息收集及传递工作。3．3．6组织TNPM工作成果、经验交流活动，不断推动州叫深入、持久开展。3．4TNPM协调员：3．4．1制定本单位的TNPM实施方案。3．4．2负责组织本单位TNPM的培训工作。3．4．3为基层工段和小组实施TNPM管理指导和帮助。3．4．4分阶段建立本单位考评制度。3，4，5组织落实TNPM改进措施。3．4．6参加TNPM协调员会议。3．4．7跟踪并控制TNPM的目标完成情况。3．4．8组织本单位TNPM绩效评审活动。3．5车间TNPM小组：3．5．1根据本单位TNPM实施计划，制定小组工作目标。3．5．2贯彻实施设备操作、维护和检修规程，推广标准化作业，认真填写设备6状况记录。3．5．3以6S活动为切入点，强化设备基础保养工作的落实。3．5．4按规范要求开展设备点检作业活动。3．5．5按标准化、文件化作业要求，实施设备的日常维修作业。3．5．6以清除“六源”为切入点，开展小组自主维修管理，实施降低设备损失的措施。3．5．7落实培训计划与措施。3．5．8评价小组成果并制定新的目标。4、TNPM方针：规范管理持续改进改善设备现场环境实现设备综合效率最大化5、目标；自2004年7月至2006年12月，在两年半的时间内，从改善现场设备环境，规范各项管理制度，提高职工业务技能和改进员工精神面貌四大要素上，力求达到如下目标：5.1.1现场设备管理及作业实现文件化、标准化及制度化。5.1.2设备本体(站、所)整洁、无积水、油污。5.1.3设备周围清洁、无积水、杂物。5.1.4车间现场物品(工具、离线设备、备件等)定置定位、标识清晰。5.1.5设备无泄露点达到80％以上。5．1．6设备本体连接紧固件无松动现象。5．1．7设备安全设施齐全、规范。75．2设备点检网络体系健全，保障能力大副提高。主要标志是：5．2．1设备点检作业实现规范化管理，点检保证体系健全。5．2．2在传统以人工凭经验为主的点检基础上，在生产设备上，推广采用测温、测震、探伤仪、油液分析仪等简易诊断仪器，逐步实现设备的量化点检，量化率达到60％以上。主体生产设备和关键辅助设备，逐步推广采用在线检测和故障诊断技术，实现率达到计划总台套的60％以上。5．3以科学量化点检和状态监测为基础，灵活组织生产设备的维修，逐渐以定修、项修、小修取代传统形式上的大中修，主要生产设备基本实现预知预控状态维修管理模式。5．4杜绝重-广特大设备事故发生，一般设备事故公司全年不超过两起，生产设备事故总时间及次数逐年降低5％以上，设备完全有效生产率逐年提升1％以上。本部钢材吨产品设备维修费用逐年同比降低2％以上。5．5强化设备改善性维修工作，每年完成10万元以上设备计划改善性维修项目30项以上。5．6润滑、备件等专业管理，逐年实现规范化。5．7设备信息化管理水平有明显提高。5．8设备系统管理和维护、维修人员，技术业务水平有明显提高。6、TNPM阶段工作计划：6.1第一阶段~2004年底6．1．1组织建立完善的二轧厂一一车间一一班组三级TNPM组织机构，设置专职厂(公司)及车间两级TNPM协调员。6．1．2召开动员大会，组织对职工进行TNPM管理理念、思想和模式的学习培训。86．1．3厂部选定一至两个主要生产辅助车间，作为TNPM管理试点单位。6.1.4试点车间编制完成的实施方案，并上报厂部TNPM办公室。6．1．5制定全厂TNPM实施的作业文件，包括标准、要求及考核评价体系。6．1．6在试点车间将设备按A、B、C规范化作业文件分类，并按类别制定点检要求及规范化作业。6．1．7制定二轧厂、车间TNPM检查考评制度。6．1．8制定并实行合理化提案，并建立相应的奖励机制。6．2第二阶段：2004年10月——2005年9月6．2．1设备现场管理6．2．1．1以6S为切入点，按6S作业指导文件的要求改善设备及其现场的作业环境。6．2。1．2主动引导员工积极开展寻找“六源”活动。6．2．1．3开展并积极引导员工推动现场目视化管理，使之成为设备现场管理规范化的基础。6．2．1．4设立TNPM小组活动看板。6．2．2开展“一点课(OPL)”活动，内容包括工艺、设备、技术等方面与工作相关铂基础知识、常出现的问题、个人经验及改善案例等，并将其展示在活动看板上，以创造员工的自学环境。6．2．3各生产厂(公司)根据员工现有业务素质和技能水平，制定年度培训计划，内容包括TNPM基础知识、提高技能的培训系统以及培训的评估体系，制作员工工作技能和业务素养的个人成长进步表，并展示在TNPM活动看板上。6．2．4认真推进员工合理化提案活动，切实兑现奖励，并及时对合理的提案落实实施。6．2．5按照本程序文件的要求，在试点车间制定逐台套设备的规范化作业文件，9认真推行规范作业。6．3第三阶段：推广准备阶段2005年10月一一2005年12月6．3．1总结、评审一年来的TNPM管理工作及效果，进一步完善各项制度和作业文件。6．3．2增加制定设备备件规范化管理制度。6．3．3制定全厂所有生产车间及主要辅助车间TNPM实施计划方案，并做好各项前期准备工作。6．3．4实施计划方案上报公司TNPM办公室。6．4第四阶段；全面推行阶段2006年1月——12月6．4．1按照以设备现场、润滑、点检、维修及备件等规范化管理为主要内容的TNPM管理制度和作业文件的要求，在各生产车间和主要辅助车间全面推广TNPM管理。6．4．2依据公司、生产厂TNPM领导小组建立的完善的TNPM考评体系，定期组织检查评比及总结活动，将TNPM管理纳入日常设备管理考核中。6．5第五阶段：总结、巩固、提高阶段通过两年来在全厂TNPM管理的推行，总结经验，检查对比预期目标的完成情况及考评结果，提出下一周期的新的管理目标及工作计划。制定第二个循环周期的作业程序文件，深入推行TNPM管理。7、实施和运行7.1实施和运行各车间应针对设备管理和现场管理活动进行策划，通过以下方式确保它们在规定的条件下执行：107．1．1按7．1·7．9中的要求建立并保持形成文件和规范；7．1．2应做好设备三大规程修订、补充、完善工作。对新增设备应提前制订设备三大规程，并组织学习、考试。7．1．3在文件中规定运行的准则；7．1．4在规范中规定执行方法；规范应操作性强，易于使用者理解；规范包括：设备操作标准、设备维护保养标准、设备检修标准、生产现场6S作业规范、润滑标准、设备点检标准、设备检修维护质量标准、状态监测标准等，以上各种不同标准或规范可以视单位管理实际进行合并、组合；7．2开展6S活动开展6S活动，是各车间运行TNPM体系的切入点，各单位应强力推行6S活动。根据具-位特点应编制形成文件的6S活动程序及规范，包括但不限于以下方面工作：7．2．1在TNPM的主要阶段和主要活动的计划下，编制6S推进计划；7．2．2通过培训或其他措施，让全体员工彻底了解6S的精神、如何做的方法，及6S对组织及个人所带来的利益；7．2．3划分6S责任区域，研究和制定与具体区域和设备环境相关的6S方法、工具、执行周期、责任人和评价标准；7．2．4实施6S活动；7．2．5检查和评价6S活动；7．2．6采用适当的奖励制度，以激励成效显著的团队；7．2．7循序渐进，坚持不懈，持续改进。注：文件及规范包括：6S活动程序，6S部门基准，6S责任区域，评估规范，6S奖惩制度。7．3设备现场管理11各车间为确保员工能有效执行设备使用、清扫、点检、保养、润滑等工作，应形成文件对以下方面作出规定：7．3．1明定设备管理责任者，使设备台台有人管；7．3．2各单位应编制设备操作使用与清扫、点检、保养、润滑流程，及形成管理闭环的全部行为规范，规范应体现